Методические
указания для проведения практического занятия № 12
по
дисциплине «Организация контроля, наладки и ТО оборудования машиностроительного
производства»
Тема: Определение
последовательности проведения наладочных и подналадочных работ сборочного
оборудования.
Цель:
1. Научиться определять последовательность
проведения наладочных и подналадочных работ сборочного оборудования.
Требования
по технике безопасности:
Правила
техники безопасности при работе на металлорежущих станках
Правила по
технике безопасности при работе на компьютере.
Основные
теоретические положения:
Понятие наладка и
подналадка сборочного оборудования. Этапы подготовки к пуску оборудования.
Последовательность наладки оборудования. Последовательность подналадки
оборудования.
Оборудование:
1. Паспорт станка
Порядок
выполнения практической работы:
Теоретическая часть
Наладка
оборудования — это совокупность трудовых приемов, совершаемых с целью
регулирования и согласования взаимодействия всех сборочных единиц
оборудования, установления режимов обработки, пробного пуска оборудования и
контроля обработанных деталей.
Размерной
настройкой станка называется совокупность трудовых действий по обеспечению
требуемой точности расположения режущего инструмента относительно установочных
баз станка.
По окончании
наладочных и настроечных работ оборудование должно обеспечить выполнение
заданных функций с требуемой производительностью и качеством обработки. По
характеру выполнения различают первоначальную и текущую наладку оборудования.
Первоначальную
наладку выполняют по окончании монтажа станков на предприятии, текущую наладку
(настройку) — в процессе эксплуатации и после ремонта оборудования.
До выполнения
работ по первоначальной наладке необходимо подготовить оборудование к пуску.
Этот этап начинается после того, как станки установлены на фундаменты, к ним
подведено электропитание, смонтирована система удаления отходов, осуществлена
подача сжатого воздуха.
Перед
подготовкой к пуску наладчику необходимо внимательно прочитать и изучить:
·
паспорт и руководство по обслуживанию станка;
·
конструктивные особенности и размещение основных сборочных единиц
в станке;
·
действие органов управления и системы блокировок;
·
назначение всех рукояток, кнопок, переключателей и сигнальных
лампочек;
·
общие и специальные правила техники безопасности, относящиеся к
данному типу оборудования.
В процессе
подготовки к первоначальному пуску следует:
·
подготовить рабочее место наладчика;
·
удалить с оборудования антикоррозионное покрытие и промыть
механизмы станка керосином (при необходимости);
·
протереть рабочие поверхности станка чистой ветошью и покрыть их
тонким слоем индустриального масла И-20А (ГОСТ 20799—75). Не разрешается
применять для очистки станка металлические предметы;
·
проверить заземление станка, состояние электроаппаратуры, изоляции
проводов и ограждений движущихся частей;
·
смазать трущиеся соединения согласно карте смазки, находящейся в
паспорте станка;
·
заполнить маслом емкости гидравлической системы;
·
проверить отсутствие забоин, заусенцев, ржавчины и других дефектов
на рабочих поверхностях посадочных мест шпинделей, направляющих столов,
суппортов и других узлов;
·
проверить разрежение в системе удаления отходов, подачу сжатого
воздуха в пневмосистему, а также подачу электроэнергии;
·
проверить вручную плавность перемещения (на отсутствие рывков и
заеданий) шпинделей, столов, суппортов и прочих движущихся частей станка;
·
подготовить режущий и контрольно-измерительный инструмент для
выполнения наладочных работ;
·
подготовить необходимое количество пробных заготовок для пуска
станка. Режущий инструмент и заготовки должны быть тщательно проверены на
соответствие требованиям чертежа и технических условий. Негодные инструменты и
заготовки следует изъять;
·
выверить правильность расположения режущего инструмента.
После устранения
выявленных дефектов необходимо опробовать станок на холостом ходу в течение 30
мин. При этом нужно проверить:
·
безотказность срабатывания кнопок «Пуск» и «Стоп», правильность
работы сигнальных лампочек, переключателей и блокировок на остановку и пуск
отдельных частей станка путем многократного нажатия соответствующих кнопок;
·
направление вращения рабочих шпинделей и подающих элементов
станка;
·
соответствие давления воздуха в пневмосистемах и масла в
гидросистемах приводов величинам, указанным в технической документации;
·
отсутствие утечки воздуха (масла) из мест присоединения
трубопроводов, крышек, маслоуказателей и т. д.;
·
отсутствие утечек масла в смазочных устройствах;
·
работу отдельных элементов станка на холостом ходу, проверив
плавность, отсутствие рывков, наличие замедленного движения.
При повышенном
нагреве трущихся частей (выше 40...50°С) из-за отсутствия (недостаточности)
смазки или заклинивания работа станка должна быть немедленно прекращена для
выяснения причин и устранения дефекта.
По окончании
испытания станка на холостом ходу приступают к наладке. В процессе наладки
необходимо:
·
осуществить наладку отдельных элементов, а затем всего станка;
·
установить величины перемещений суппортов, головок, столов и
других подвижных частей, отрегулировав положение упоров и ограничителей хода;
·
выбрать режим работы станка;
·
проверить правильность подвода и отвода рабочих органов, зажима и
освобождения обрабатываемых заготовок;
·
произвести размерную настройку режущего инструмента согласно
заданным размерам деталей;
·
выполнить пробную обработку деталей. После обработки необходимо
проверить обработанные поверхности мерительными инструментами и в зависимости
от полученных результатов и возможных отклонений выполнить частичную
поднастройку или подналадку станка.
Одновременно
следует проверить шероховатость обработанной поверхности детали и при
недопустимых отклонениях принять необходимые меры (изменить режим обработки,
заменить инструмент, устранить вибрацию шпинделя или инструмента).
В процессе
пробной обработки деталей наладчик должен внимательно следить за работой
отдельных элементов станка. При выявлении каких-либо недостатков в работе
(повышенный стук, скрип, недопустимый нагрев подшипников, разрушение режущих
кромок резцов, забивание стружками элементов вытяжной системы, неправильный
зажим заготовки на рабочей позиции) нужно выключить станок и устранить
дефекты. В многошпиндельных станках наблюдение следует вести последовательно
за каждым шпинделем, режущим инструментом, подающим и прижимным элементами.
При получении
деталей, годных по геометрической форме, размерам и шероховатости поверхности,
станок можно считать готовым к работе.
В процессе
устранения неисправностей и при плановых ремонтах станка нарушается его
первичная наладка. В этом случае надо повторно провести первичную наладку
станка или отдельных его элементов.
При эксплуатации
станков возникает необходимость периодически переналаживать станки на
обработку деталей, различающихся размерами и формой. При этом следует:
·
проверить наличие режущего инструмента и его исправность
(отсутствие внешних дефектов);
·
очистить элементы станка от стружки и пыли; снять или отомкнуть
ограждения;
·
осмотреть подвижные элементы на отсутствие неисправностей и при
необходимости выполнить мелкий ремонт;
·
проконтролировать наличие смазки в механизмах и на направляющих.
При обнаружении неполадок устранить дефекты и обеспечить подачу смазки;
·
произвести переналадку станка согласно заданному размеру и форме
обрабатываемой детали, затем осмотреть его на отсутствие видимых
неисправностей: незакрепленных ограждений, суппортов, направляющих линеек,
упоров и т. п.;
·
опробовать станок на холостом ходу, чтобы выявить неисправности и
устранить их;
·
произвести пробную обработку деталей и замерить их;
·
по результатам контрольного замера произвести поднастройку, после
чего повторно обработать и замерить детали.
Переналадка
считается выполненной в полном объеме, если станок обеспечивает точность и
качество обработки деталей при установленной скорости подачи.
Задания для практической
работы
1. Последовательность подготовки к пуску
станка.
2. Проверка работы на холостом ходу.
3. Процесс наладки станка.
4. Указать в каком случае станок
считается готовым к работе.
5. Подналадка (переналадка станка)
станка
6. Оформить отчет
Содержание отчета:
1)
название
работы;
2)
цели;
3)
поэтапное
описание 5 пунктов задания практической работы (работа выполняется на примере
станка 2Н125 или 3М151);
4)
Представьте на проверку преподавателю отчет о выполнении работы.
Преподаватель Гунько Л.В.
