В июне традиционно  по специальности "Технология машиностроения" проходят учебная и производственная практика.

Это время для применения на практике полученных знаний и более глубокой работы с технической литературой и ГОСТами

Методические указания для проведения занятия № 1

Тема: Инструмент и приборы для диагностики оборудования.

 Цель: 1. Углубить знания об оценке работоспособности и степени износа узлов и элементов металлорежущего оборудования, оценивании точности функционирования металлорежущего оборудования на технологических позициях производственных участков.

2. Углубить знания о контрольно-измерительных инструментах и приспособлениях, применяемых для обеспечения точности функционирования металлорежущего и аддитивного оборудования;.

 

1. Получение практического опыта:

- диагностирования технического состояния эксплуатируемого металлорежущего и аддитивного оборудования, определении отклонений от технических параметров работы оборудования металлообрабатывающих и аддитивных производств;

 2. Формирование профессиональных компетенций

 

ПК 4.1.

Осуществлять диагностику неисправностей и отказов систем металлорежущего и аддитивного производственного оборудования

 3 Формирование общих компетенций:

 

ОК 1.	Понимать сущность и социальную значимость своей будущей профессии, проявлять к ней устойчивый интерес.
ОК 2.	Организовывать собственную деятельность, выбирать типовые методы и способы выполнения профессиональных задач, оценивать их эффективность и качество.
ОК 3.	Принимать решения в стандартных и нестандартных ситуациях и нести за них ответственность.
ОК 4.	Осуществлять поиск и использование информации, необходимой для эффективного выполнения профессиональных задач, профессионального и личностного развития.
ОК 5.	Использовать информационно-коммуникационные технологии в профессиональной деятельности.
ОК 6.	Работать в коллективе и команде, эффективно общаться с коллегами, руководством, потребителями.
ОК 7.	Брать на себя ответственность за работу членов команды (подчиненных), за результат выполнения заданий.
ОК 8.	Самостоятельно определять задачи профессионального и личностного развития, заниматься самообразованием, осознанно планировать повышение квалификации.
ОК 9.	Ориентироваться в условиях частой смены технологий в профессиональной деятельности.

 

Основные теоретические положения:

Диагностирование сборочного оборудования, В иды и методы диагностирования, измерительные приборы, применяемые при диагностировании оборудования.

 Требования к оформлению результатов (отчета):

1. Отразить дату выполнения работы, тему, цель, выполнение задания занятия.
2. Представить результаты выполнения работы в отчете.

Задание:

1. Виды и методы диагностирования оборудования.

2. Прямое и косвенное диагностирование.

3. Универсальные измерительные приборы, применяемые при диагностировании оборудования.

4. Системы диагностирования сборочного оборудования.

 

Контрольные вопросы:

1. В чём заключается основное отличие органолептических и приборных методов диагностирования?
2. Перечислите органолептические методы диагностирования, их достоинства и недостатки.
3. Какие приборные методы используются для диагностирования механического оборудования?
4. Приведите примеры объектов диагностирования при использовании механических и электрических методов диагностирования.
5. Для каких объектов диагностирования применяют вибрационные и тепловые методы диагностирования?
6. Какие задачи диагностирования решаются при использовании анализа смазки и неразрушающего контроля?
7. Назначение, особенности и область применения портативных средств диагностирования.
8. Основные особенности и область применения анализаторов при диагностировании механического оборудования.
9. Классификационные признаки диагностических приборов.
10. Для чего и когда устанавливают стационарные системы вибрационного контроля механизмов и машин?

.

Перечень рекомендуемых учебных изданий, Интернет-ресурсов, дополнительной
литературы:

Основные источники:

1. Феофанов А.Н. Организация контроля, наладки и подналадки в процессе работы и техническое обслуживание металлорежущего и аддитивного оборудования, в том числе в автоматизированном производстве: учебное издание / Феофанов А.Н., Гришина Т. Г. - Москва : Академия, 2023. - 224 c. (Специальности среднего профессионального образования). - URL: https://academia-moscow.ru - Режим доступа: Электронная библиотека «Academia-moscow». -. (электронное издание)

2. Хайбуллов К. А. Организация контроля, наладки и подналадки в процессе работы и техническое обслуживание сборочного оборудования, в том числе в автоматизированном производстве: учебное издание / Хайбуллов К. А., Рязанов Д. Ю., Левчук В. И. - Москва : Академия, 2024. - 192 c. (Специальности среднего профессионального образования). - URL: https://academia-moscow.ru - Режим доступа: Электронная библиотека «Academia-moscow». - (электронное издание)

3. Сибикин, М. Ю. Технологическое оборудование. Металлорежущие станки и инструмент: учебник / М.Ю. Сибикин. – 3-е изд., испр. и доп. – Москва: ИНФРА-М, 2023. – 512 с. (электронное издание)

4. Богуцкий, В.Б. Эксплуатация, обслуживание и диагностика технологических машин: учебное пособие / В.Б. Богуцкий, Л.Б. Шрон, Э.Э. Ягьяев. – Москва: ИНФРА-М, 2024. – 356 с. (электронное издание)

Дополнительные источники:

1. Станочные приспособления: учебник / В.В. Клепиков, Н.М. Султан-заде, В.Ф. Солдатов, А.Г. Схиртладзе. – Москва: ФОРУМ: ИНФРА-М, 2023. – 319 с.  (электронное издание)

2. ГОСТ Р ИСО 17359— 2015 Контроль состояния и диагностика машин

3. ГОСТ 20911-89 ТЕХНИЧЕСКАЯ ДИАГНОСТИКА. ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

4. ГОСТ 34479-2018 СТАНКИ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ. Условия испытаний. Нормативно-техническое обеспечение совершенствования методов диагностирования и технологий ремонтно-восстановительных работ станочного парка

 

Методические указания для проведения практического занятия № 15

по дисциплине «Организация контроля, наладки и ТО оборудования машиностроительного производства»

 

Тема: Определение потребности в ресурсах при наладке сборочного оборудования.

Цель:

1.     Изучить последовательность определения потребности в ресурсах при наладке сборочного оборудования.

 

Требования по технике безопасности:

Правила техники безопасности при работе на металлорежущих станках

Правила по технике безопасности при работе на компьютере.

 

Основные теоретические положения:

Понятие ресурсного обеспечения при наладке сборочного оборудования. Составляющие элементы ресурсного обеспечения при наладке сборочного оборудования. Отличия сборочного производства от производства по изготовлению детали.

 

 Оборудование:  1. Паспорт станка

 Задания для практической работы

1.     Описать предварительный этап подготовки при наладке сборочного оборудования. Какие документы и параметры технологические необходимо изучить.

2.     Указать какое  необходимо оборудование, оснастка и документация при наладке сборочного оборудования.

3.     Перечислить отличия при подготовке сборочного производства  от подготовки производства при изготовлении детали.

4.     Особенности подготовки автоматизированного производства.

5.     Оформить отчет

 

Содержание отчета:

 

1) название работы;

2) цели;

3) поэтапное описание  пунктов задания практической работы;

4) Представьте на проверку преподавателю отчет о выполнении работы.

Преподаватель               Гунько Л.В.

 

 Экскурсия школьников на завод АО «Патроны» в Борисоглебске: погружение в мир высоких технологий и машиностроения.

08 апреля 2025 года девятиклассники МБОУ БОГО СОШ№12 в сопровождении преподавателей техникума БТПИТ Ненашева М.Ю. и Гунько Л.В. посетили лэградообразующее предприятие г. Борисоглебска — АО «Патроны».

Мероприятие прошло в рамках федерального проекта «Профессионалитет», направленной на раннюю профориентацию и подготовку кадров для промышленного сектора.

Обучающиеся смогли познакомиться с историей завода и увидеть, как теория из школьных учебников воплощается в реальном производстве.

Школьники узнали, как завод адаптировался к изменениям в технологиях, увидели полный цикл работы — от макнта до обработки металла на металлообрабатывающих станках и упаковки готовой продукции.

Особый интерес вызвали станки с числовым програмным управлением, которве обеспечивают точность и безопасность процессов обработки деталей.

Работники с многолетним стажем поделились воспоминаниями о трудовых буднях и ответили на вопросы ребят. Этот этап подчеркнул преемственность поколений.

Экскурсия, организованная в рамках «Профессионалитета», стала ярким примером взаимодействия образования и производства. Программа помогает школьникам не только расширить знания о промышленности, но и осознанно подойти к выбору профессии.

Многие учащиеся отметили, что задумались о карьере в инженерной сфере, что полностью соответствует целям проекта — формировать кадровый резерв для предприятий региона.

#Профессионалитет #Амбассадоры_Профессионалитета 

#ПРОверь #Я_в_хорошей_компании #БТПИТ

 

Методические указания для проведения практического занятия № 12

по дисциплине «Организация контроля, наладки и ТО оборудования машиностроительного производства»

 

Тема: Определение последовательности проведения наладочных и подналадочных работ сборочного оборудования.

Цель:

1.      Научиться определять последовательность проведения наладочных и подналадочных работ сборочного оборудования.

 

Требования по технике безопасности:

Правила техники безопасности при работе на металлорежущих станках

Правила по технике безопасности при работе на компьютере.

 

Основные теоретические положения:

Понятие наладка и подналадка сборочного оборудования. Этапы подготовки к пуску оборудования. Последовательность наладки оборудования. Последовательность подналадки оборудования.

 

 Оборудование:

1. Паспорт станка

 

Порядок выполнения практической работы:

Теоретическая часть

Наладка оборудования — это совокупность трудовых прие­мов, совершаемых с целью регулирования и согласования взаи­модействия всех сборочных единиц оборудования, установления режимов обработки, пробного пуска оборудования и контроля обработанных деталей.

Размерной настройкой станка называется совокупность тру­довых действий по обеспечению требуемой точности расположе­ния режущего инструмента относительно установочных баз станка.

По окончании наладочных и настроечных работ оборудова­ние должно обеспечить выполнение заданных функций с требуе­мой производительностью и качеством обработки. По характеру выполнения различают первоначальную и текущую наладку обо­рудования.

Первоначальную наладку выполняют по окончании монтажа станков на предприятии, текущую на­ладку (настройку) — в процессе эксплуатации и после ремонта оборудования.

До выполнения работ по первоначальной наладке необходи­мо подготовить оборудование к пуску. Этот этап начинается пос­ле того, как станки установлены на фундаменты, к ним подведе­но электропитание, смонтирована система удаления отходов, осуществлена подача сжатого воздуха.

Перед подготовкой к пуску наладчику необходимо внима­тельно прочитать и изучить:

·         паспорт и руководство по обслуживанию станка;

·         конструктивные особенности и размещение основных сбороч­ных единиц в станке;

·         действие органов управления и системы блокировок;

·         назначение всех рукояток, кнопок, переключателей и сиг­нальных лампочек;

·         общие и специальные правила техники безопасности, отно­сящиеся к данному типу оборудования.

В процессе подготовки к первоначальному пуску следует:

·         подготовить рабочее место наладчика;

·         удалить с оборудования антикоррозионное покрытие и про­мыть механизмы станка керосином (при необходимости);

·         протереть рабочие поверхности станка чистой ветошью и по­крыть их тонким слоем индустриального масла И-20А (ГОСТ 20799—75). Не разрешается применять для очистки станка металлические предметы;

·         проверить заземление станка, состояние электроаппаратуры, изоляции проводов и ограждений движущихся частей;

·         смазать трущиеся соединения согласно карте смазки, нахо­дящейся в паспорте станка;

·         заполнить маслом емкости гидравлической системы;

·         проверить отсутствие забоин, заусенцев, ржавчины и других дефектов на рабочих поверхностях посадочных мест шпинделей, направляющих столов, суппортов и других узлов;

·         проверить разрежение в системе удаления отходов, подачу сжатого воздуха в пневмосистему, а также подачу электро­энергии;

·         проверить вручную плавность перемещения (на отсутствие рывков и заеданий) шпинделей, столов, суппортов и прочих движущихся частей станка;

·         подготовить режущий и контрольно-измерительный инстру­мент для выполнения наладочных работ;

·         подготовить необходимое количество пробных заготовок для пуска станка. Режущий инструмент и заготовки должны быть тщательно проверены на соответствие требованиям чертежа и технических условий. Негодные инструменты и заготовки сле­дует изъять;

·         выверить правильность расположения режущего инструмента.

После устранения выявленных дефектов необходимо опробо­вать станок на холостом ходу в течение 30 мин. При этом нужно проверить:

·         безотказность срабатывания кнопок «Пуск» и «Стоп», пра­вильность работы сигнальных лампочек, переключателей и бло­кировок на остановку и пуск отдельных частей станка путем многократного нажатия соответствующих кнопок;

·         направление вращения рабочих шпинделей и подающих эле­ментов станка;

·         соответствие давления воздуха в пневмосистемах и масла в гидросистемах приводов величинам, указанным в технической документации;

·         отсутствие утечки воздуха (масла) из мест присоединения трубопроводов, крышек, маслоуказателей и т. д.;

·         отсутствие утечек масла в смазочных устройствах;

·         работу отдельных элементов станка на холостом ходу, про­верив плавность, отсутствие рывков, наличие замедленного движения.

При повышенном нагреве трущихся частей (выше 40...50°С) из-за отсутствия (недостаточности) смазки или заклинивания работа станка должна быть немедленно прекращена для выяс­нения причин и устранения дефекта.

По окончании испытания станка на холостом ходу приступа­ют к наладке. В процессе наладки необходимо:

·         осуществить наладку отдельных элементов, а затем всего станка;

·         установить величины перемещений суппортов, головок, столов и других подвижных частей, отрегулировав положение упо­ров и ограничителей хода;

·         выбрать режим работы станка;

·         проверить правильность подвода и отвода рабочих органов, зажима и освобождения обрабатываемых заготовок;

·         произвести размерную настройку режущего инструмента со­гласно заданным размерам деталей;

·         выполнить пробную обработку деталей. После обработки не­обходимо проверить обработанные поверхности мерительными инструментами и в зависимости от полученных результатов и возможных отклонений выполнить частичную поднастройку или подналадку станка.

Одновременно следует проверить шероховатость обработан­ной поверхности детали и при недопустимых отклонениях при­нять необходимые меры (изменить режим обработки, заменить инструмент, устранить вибрацию шпинделя или инструмента).

В процессе пробной обработки деталей наладчик должен внимательно следить за работой отдельных элементов станка. При выявлении каких-либо недостатков в работе (повышенный стук, скрип, недопустимый нагрев подшипников, разрушение ре­жущих кромок резцов, забивание стружками элементов вытяж­ной системы, неправильный зажим заготовки на рабочей пози­ции) нужно выключить станок и устранить дефекты. В много­шпиндельных станках наблюдение следует вести последователь­но за каждым шпинделем, режущим инструментом, подающим и прижимным элементами.

При получении деталей, годных по геометрической форме, размерам и шероховатости поверхности, станок можно считать готовым к работе.

В процессе устранения неисправностей и при плановых ре­монтах станка нарушается его первичная наладка. В этом слу­чае надо повторно провести первичную наладку станка или от­дельных его элементов.

При эксплуатации станков возникает необходимость периоди­чески переналаживать станки на обработку деталей, различаю­щихся размерами и формой. При этом следует:

·         проверить наличие режущего инструмента и его исправность (отсутствие внешних дефектов);

·         очистить элементы станка от стружки и пыли; снять или отомкнуть ограждения;

·         осмотреть подвижные элементы на отсутствие неисправно­стей и при необходимости выполнить мелкий ремонт;

·         проконтролировать наличие смазки в механизмах и на на­правляющих. При обнаружении неполадок устранить дефекты и обеспечить подачу смазки;

·         произвести переналадку станка согласно заданному размеру и форме обрабатываемой детали, затем осмотреть его на отсут­ствие видимых неисправностей: незакрепленных ограждений, суппортов, направляющих линеек, упоров и т. п.;

·         опробовать станок на холостом ходу, чтобы выявить неис­правности и устранить их;

·         произвести пробную обработку деталей и замерить их;

·         по результатам контрольного замера произвести поднастройку, после чего повторно обработать и замерить детали.

Переналадка считается выполненной в полном объеме, если станок обеспечивает точность и качество обработки деталей при установленной скорости подачи.

 

Задания для практической работы

1.     Последовательность подготовки к пуску станка.

2.     Проверка работы на холостом ходу.

3.     Процесс наладки станка.

4.     Указать в каком случае станок считается готовым к работе.

5.     Подналадка (переналадка станка) станка

6.     Оформить отчет

 

Содержание отчета:

 

1) название работы;

2) цели;

3) поэтапное описание 5 пунктов задания практической работы (работа выполняется на примере станка 2Н125 или 3М151);

4) Представьте на проверку преподавателю отчет о выполнении работы.

Преподаватель                      Гунько Л.В.